医药是一国的根本。当新中国的成立告别了我们使用“盘尼西林”（青霉素的音译名称，解放前常用）的窘境之时，我国医药制造业迅速发展起来。虽然在数量上我们已经占据优势，但在质量上却差强人意。好药就需要好设备来制造。但是我国制药设备行业的发展现状却实在堪忧，低水平、无序竞争几乎成为行业标版。

我国制药设备生产规模

       我国目前已有千余个专业制药机械厂，销售额达到10亿元。前些年由于药品生产企业的GMP认证使大量设备需要更新换代，为制药机械行业提供了发展的机遇。2002年和2003年是我国制药机械销售增长的“黄金”时期，到2004年，企业的数量由原先的300家发展到千余家。然而，随着药品生产企业GMP认证告一段落，千余家制药机械企业与全国5000余家药品生产企业形成了1000：5000的态势，供大于求，成为内需现状。各制药设备企业纷纷走出国门，寻求商机。

        在千余家制药机械企业中，除了少数骨干企业外，大部分企业实力不强，生产的产品档次不高，科研开发的深度不够。就其规模而言，年产值达到几千万元以上的制药机械企业屈指可数。

制药设备在制药生产中的重要性

       制药设备直接与药品、半成品和原辅料接触，是造成药品生产差错和污染的重要因素。国内外都有报道，安瓿、西林瓶、输液瓶经超声波洗涤后，表皮疏松易碎，受药液长期浸泡，容易脱落微粒。而这些现象很难用肉眼检查，因为眼睛所能看到的微粒至少在50微米以上，而人体微血管细的只有几微米，许多未被检测到的微粒会堵塞血管，造成血栓；再如用于固体口服制剂的粉碎、制粒、混合、压片、包衣等设备很多还不是316钢，这些设备的、焊接粗糙，焊缝光洁度差，通过与物料的磨擦，磨屑就会混入药物中；至于带有传动装置的设备，由于密封不严，造成机械磨损和润滑油渗漏而污染药物的现象也不为少数。

我国制药设备行业发展的三大瓶颈

       1.低水平复制，同质化严重

        由于制药设备技术含量不高，行业准入门槛较低，因此，在我国对制药企业进行GMP认证的时候，制药企业对设备需求大量上扬，使得中小设备企业一夜之间千军齐发。由于多数企业起步低，以仿制国外设备为主，在技术上不求甚高，导致同一产品复制现象严重，影响了整体的技术水平。

       以干燥设备为例，国产的干燥设备绝大多数是供应国内市场，很少出口到国外，即使偶尔出口售价也不可观。虽然我国有众多的干燥设备厂，但这些厂主要集中在几个地域里。为什么会造成这种局面，重要的原因之一就是干燥设备便于仿制，几十家甚至近百家生产同一个机型。造成你能做我也能做，你不能做我也不能做。各家的说明书、宣传资料如出一辙，内容惊人地相似，专利产品更是凤毛翎角，造成各厂家无特色产品。众多干燥设备厂生产同一个机型，结果是价格的比拼，成交时不是以设备的技术含量为后盾，而是以价格低廉取胜。众所周知，干燥设备是以单件设计和单件生产。每一台设备都有一定的智力投入，脑力劳动伴随干燥设备制造的全过程。但是，在与厂家经济谈判中，设备的价格中几乎没有技术含量一项，这就意味着把干燥设备完全等同于一般的通用设备。但是，干燥设备制造厂家所承担的风险远大于其它设备。使干燥设备生产厂家无经济积累，也就没有技术开发费用，近几十年无新机型出现也就不难想象了。另一方，此前技术保护不利也是开发者积极性不高的重要原因之一。干燥设备无名牌产品，开发者付出了大量的人力、物力及财力，一但新机型推向市场后，在很短的时间里就有一批仿制品出现，新一轮价格竞争重新开始。

    

       2.耐久性差，配套设备缺乏，外观效果差

       现代工业化生产讲究的就是连续生产和大批量生产，这样才能降低生产成本。然而，由于行业竞争和技术水平的制约，很多制药设备企业的产品在耐久性上往往不能尽如人意。一些在国内的跨国制药巨头的药厂，他们在采购的时候基本不考虑国产设备，其原因就是在于设备耐久性太差。虽然国产设备具有一定的价格优势，但从长期使用上看，药厂使用进口设备，效率高、质量好，成本收回不比国产货慢。

        此外，国产设备中单机特别多，而生产线很少，能够提供生产线的制药设备厂家数量并不多。而与设备配套的机电组件的配置上，也是国产设备的短板。如干燥设备，一个完整的干燥系统由多种设备组成，干燥是涉及多种学科的综合技术，除干燥本身的技术以外，离不开其它方面的知识。例如加热系统涉及到换热或燃烧技术；电器涉及到自动控制技术；除尘净化系统涉及非均相分离技术；有时还要涉及环境保护方面的知识。许多现已运行的设备，各配套设备间的组合并不合理，所谓大马拉小车的现象极为普遍，造成不必要的浪费。主要是在系统设计时，不能根据实际情况酌情考虑各种参数、配套设备之间的关系。例如，对流干燥器的设计时设备所安装的地域不同，风量及换热设备的热负荷都不相同，由此带来风机的型号也不同，诸如此类的例子不胜枚举。另外，设备的标准化、系列化水平也比较落后，互换性较差，就是同一厂家生产的设备互换性也不理想。国外的一些厂商，把本厂所有产品的零部件都编成号码，只要用户提出要哪个号码的部件就可以提供与原来完全相同的部件，用户在维修设备时非常方便。国内许多厂家说明书中给出的参数可靠性不高，设备规格过于粗糙而且不全，增加了用户的选择难度。

        在外观上，我国企业就更加难以讲究了。一则，我国企业惯例是考察硬指标，即设备处理量、工作效率，很少考察外观。二则，国产设备往往以低价取胜，因而很难在外观上增加更多的附加值，导致外观难以给设备提升档次。

       3.产品无特色，对于特殊需求的药品，没有对应的解决方案

       在竞争中，同质化是弊病。除一些通用设备，对于某些特殊药品，需要配以特殊的设备。一方面，需要设备企业主动为下游的制药厂家进行考虑，另一方面，需要制药厂家多与设备企业沟通。但这必然会增加技术研发投入，在小、散、乱的制药设备行业，唯有少数几个大型企业能够做到，因此，行业洗牌在所难免。

       例如干燥设备，在特殊需求方面，就存在剧毒药品、高温药品、粘稠药品、易燃易爆药品、低熔点药品等药品干燥的短板，成为制约国产干燥设备增加竞争力、走出国门的瓶颈。

       随着制药设备行业国内竞争的进一步激化，产品同质化、技术落后等现象越来越鲜明。国外设备也在图谋中国广大的市场。内忧外患中，唯有进行自我诊断、治疗，在阵痛之后，从内在、外在进行提升，才能走出我国制药设备的一片蓝天。